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安全库存影响企业成本 ERP实施有备无患

日期:2011-12-13 17:03:23

    零库存生产,是每个企业追求的目标。但是,零库存生产需要较高的管理水平,一般企业很难做到这一点。因为每日需求量、交货时间、供应商的配合程度,存在较多的不确定因素,这些因素控制不好的话,企业很容易因为断货,而影响生产,进而影响企业的交货,给企业造成损失。

  为此,ERP为了满足不同管理层次的企业,引进了安全库存的概念,又叫保险储备。安全库存在正常情况下不动用,只有在库存量过量使用或者送货延迟时,才能使用。

  现在剩下的问题就是,安全库存该设置为多少好呢?过少,起不了安全库存的作用,过多,又占比较多的库存资金,平均库存会比较大。在以前,企业一般通过经验来总结,但是,这误差会比较大。

  ERP在经济批量模型的基础上,设计了安全库存模型,可以帮助企业找出安全库存的最佳量。笔者现在结合具体例子,来介绍一下这个模型。

  现假设企业某材料的年需求量为3600千克,单位储存变动成本为2元,单位缺货成本为4元,交货时间为10天。

  根据经济订货批量模型,可以计算出,在无安全库存,即零库存的情况下,其经济定货量为300千克,年订货次数为12次。

  现在我们要考虑的就是,当安全库存为多少时,安全库存的储存成本与缺货成本之和最小,就是我们最优秀的安全库存。

  现在,若我们设安全库存的数量为S,则其储存成本为S*2,现在只要计算出缺货成本,就可以找到最小值。

  企业又根据历史经验,总结出了在交货期内的存货需要量及概率分布。

  需要量 70 80 90 100 110 120 130

  概率 0.01 0.01 0.20 0.5 0.2 0.04 0.01

  (1)若我们不需要安全库存,即实现零库存生产,也就是说,供应商每天送100千克材料,则这种情况下,平均缺货数量为(110-100)*0.2+(120-100)*0.04+(130-100)*0.01=3.1千克。其中,110-100表示若该日需要110千克材料,而实际供应商只送来100千克,则该日缺货10千克,再乘以这种情况发生的概率,就表示在日需要110千克的情况下,缺货的数量。然后再把各种确货的情况数量累加起来,就是无安全库存的情况下,可能出现的缺货数量,为3.1千克。

  则此时安全库存的储存成本与缺货成本之和,即使缺货成本,因为无安全库存,也就无安全库存储存成本,为3.1*4*12=148.8。一次订货的缺货成本为3.1*4,而一年要订货12次,所以,一年总的缺货成本为148.8元。

  (2)若我们设置安全库存为10,日进货量为100的话,则一般情况下,一天的最高库存为110。此种情况下,发生缺货的数量为(120-110)*0.04+(130-110)*0.04=0.6千克。其缺货成本为0.6*4*12=28.8元。其储存成本为10*2=20元。两成本之和为48.8元。

  (3)若我们设置安全库存为20千克,日进货量为100千克的话,则一般情况下,一天的最高库存为120千克。则发生缺货的数量为(130-120)*0.01=0.1千克,其缺货成本为0.1*4*12=4.8元,其储存成本=20*2=40元,其总共成本支出为44.8元。

  (4)若我们设置安全库存为30千克,日进货量为100千克的话,则一般情况下,一天的最高库存为130千克,在日耗用量最大的情况下(130千克),也能满足需求,即在任何情况下,都不会发生缺货,即其缺货成本为0。其储存成本为30*2=60元。

  从以上的分析我们可以看出,其成本支出最底的情况,是安全库存为20千克的情况,其总共的成本支出为44.8元,比其他的都要底。可见,安全库存的高低,对企业的成本,影响还是蛮大的。

  ERP操作要领:

  ERP就是按照以上的基本模型,把每种安全库存的成本都一一算出,我们上面讨论的模型中是以10千克为单位,ERP系统是以1基本单位为递增,算出每中情况的总成本,然后再取最小数,此时对应的安全库存即为最合理的安全库存。但是,我们也可以看到,其计算非常的复杂,一个产品的计算量都这么大,若企业需要安全库存的产品多的话,那计算量真的不可想象。多亏ERP软件,把此模型转化为计算机能接受的模型,就无须人为的计算,为此模型的应用推广,提供了可能性。

 
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